異（yì）形彈簧產生疲勞原因和存在哪些缺陷（xiàn）

1、異形彈簧的屈服強度材料的屈服強度和疲勞極限之間有一定的關係，一般來說，材料的屈服（fú）強度越高，疲勞強度也越高，因此，為（wéi）了提高彈簧的疲勞強度應設法（fǎ）提高彈簧材料的屈服（fú）強度，或采用屈服強度和抗（kàng）拉強（qiáng）度比（bǐ）值高的（de）材料。對同一材料來說，細晶粒組織比粗細晶粒組織具有更高的屈服強度

2、表麵狀（zhuàng）態最大應力多發生在彈簧材料的表層，所以彈簧的表麵質量對（duì）疲勞強度的影響很大。彈簧材料（liào）在軋製、拉拔（bá）和卷製過程（chéng）中造成的裂紋、疵點和（hé）傷痕等缺陷往往是造（zào）成彈簧疲勞斷裂的原因（yīn）。

異形彈（dàn）簧的材料表麵粗糙度愈小，應力集中愈小，疲勞強度也愈高。材料表麵粗糙（cāo）度對疲勞極限的影響。隨（suí）著（zhe）表麵粗糙度（dù）的增加，疲勞極限下降。在同一粗糙度的情況下，不同的鋼種及不（bú）同的卷製方法其（qí）疲勞極限降低程度也不（bú）同（tóng），如冷卷彈簧降低程度就比熱卷彈簧小。因為鋼製熱卷彈簧及其熱處理加熱時，由（yóu）於氧（yǎng）化使彈簧材（cái）料表麵變粗糙和產生脫碳現象（xiàng），這樣就降低了（le）彈簧的疲勞強度（dù）。

3、異（yì）形彈簧的尺寸效應（yīng）材料的尺寸（cùn）愈大，由於（yú）各種冷加工和熱加工工藝所造成的缺（quē）陷（xiàn）可能性愈高，產生表麵缺陷的（de）可能性也越大，這（zhè）些原因都會導致疲勞性能下（xià）降。因此在計算彈簧的（de）疲勞強度時要考慮尺寸效（xiào）應的影響。

異形彈簧由於工序內容除翻（fān）邊外，彎曲麵狹小，加之製件特別雜亂，還兼備形狀成形內容，所以成形要求凹（āo）模壓料芯與成形麵相符，才會致使（shǐ）模（mó）具結構條件成形行程大，壓料麵（miàn）積小。設計人員會考慮到了異形彈簧的特征，卻忽略了（le）壓料芯成形導滑行程，可是這麽往往會存在（zài）一些缺點：

一、壓料芯為複雜型麵采用鑄件成形後再對導向麵進行機加工（gōng），形（xíng）成加工麵與凹模導向麵滑配（pèi）後存在空隙（xì）差錯，在模具正（zhèng）常運轉過程中呈現（xiàn）了壓料（liào）芯左/右搖（yáo）擺（bǎi）。

二、壓（yā）料芯導向長（zhǎng）度規劃為125毫米，實踐（jiàn）導向長度為100毫米，雖然在規劃範（fàn）圍內，但存在托（tuō）起有些110毫米，運動超越有用導向長9毫米，存在壓料芯托起不（bú）穩定，製件定（dìng）位禁絕的弊端。

三、異（yì）形彈簧長達100毫米的成形高度，需規劃（huá）專用導（dǎo）滑（huá）板，不能靠加工麵與凹模側壁（bì）滑配空（kōng）隙導向，側斜致摩擦力增大，自潤滑作用極差，強大的側向力得不到有用消除，批量生產後會導致因長時間磨損而導致導向空隙增大，提前損失（shī）模具正常導向作用，從而會發生惡性質量事故。